Christian DELOBELLE - Cokerie B6

Ce chantier représentait une première mondiale dans le domaine des cokeries. Il s'agissait de la réfection en profondeur du réfractaire sur une batterie de fours, tout en maintenant les fours en fonctionnement avec une température intérieure de 1400°C. La complexité de ce projet résidait dans la nécessité de ne jamais arrêter les fours, une approche jamais tentée auparavant à une telle échelle.

1. Présentation du projet

Le projet de réfection de la Batterie B6 de la cokerie ArcelorMittal Dunkerque consistait à refaire entièrement la couverture des 55 fours de la batterie, tout en maintenant l’exploitation normale du site. Pendant les travaux, seuls trois fours étaient mis hors service simultanément. Chaque four concerné était vidé pour une durée maximale de 16 jours (soit 20 cycles de production) avant d’être renfourné avec une cuisson prolongée de 3h30.

Les travaux étaient divisés en deux zones :

Zone 1 : Fours 601 à 630
Zone 2 : Fours 631 à 655

Après chaque tranche de travaux, le chantier changeait de zone pour permettre la finalisation des pavages et l’entretien courant, tout en évitant les risques de superposition des interventions.

L’entreprise FUSIREF était en charge de l’organisation du chantier, optimisant les horaires, les équipes et les procédures pour réduire la durée des travaux et minimiser l’impact sur la production.

2. Contraintes et risques du chantier

Le chantier s’est déroulé dans un environnement industriel extrême, nécessitant des précautions particulières :

2.1. Contraintes environnementales

Atmosphère chaude et poussiéreuse :
- Présence de poussières de coke et d’HAP (hydrocarbures aromatiques polycycliques).
- Températures élevées, notamment près des fours en activité.
- Site classé SEVESO II, avec des risques industriels majeurs.
Gestion du personnel face à ces contraintes :
- Rotation des équipes pendant les périodes de forte chaleur.
- Port obligatoire du masque P2 à charbon actif contre les fumées et poussières.
- Formation spécifique aux zones automatisées et alternance entre temps de travail en batterie et travaux préparatoires.
- Travail en 3x8 heures, 6 jours sur 7.

2.2. Risques majeurs et mesures de sécurité

3. Contenu des travaux et principaux résultats

Les travaux ont concerné trois grandes catégories d’interventions :

3.1. Travaux sur les parties métalliques

Renforcement et remplacement des structures :
- Remplacement des tirants transversaux et ressorts, repositionnement et réglage des montants.
- Réinstallation des tirants longitudinaux dans le réfractaire.
- Dépose et repose des coudes, hauts de colonnes, colonnes, tulipes et gardes hydrauliques.
- Remplacement des sièges de bouches et ajout de fonte sur le puits vapeur.
- Pose et dépose des cheminées provisoires, raccordement des cannes vapeur.

3.2. Travaux sur les parties réfractaires

Colonnes :
- Démontage du réfractaire existant, mise en place d’une isolation et briquetage des colonnes.
- Revêtement en briques et isolation thermique des tulipes.
Couverture :
- Remplacement des regards de carneaux, pièces en fonte et briques.
- Transformation de la fausse bouche en puits vapeur sur 8 assises.
- Reconstruction du réfractaire sous la colonne.
- Pose de masques sur les entrées de fours, nettoyage des parois en cas d’accumulation de gravats.

3.3. Gestion thermique et suivi des températures

Les travaux thermiques ont été rigoureusement contrôlés pour éviter toute dégradation des ouvrages.
Températures cibles :
- Piédroits entre un four vide et un four en exploitation : température moyenne égale à celle de la batterie.
- Piédroits entre deux fours vides : température cible 1150°C en fond de carneaux.
- Travaux sur les entrées de four : température égale à celle de la batterie.
Suivi thermique :
- Relevés de température toutes les 4 heures sur 8 piédroits maximum.
- Température de référence calculée sur les carneaux pilotes (n°2, 5, 10, 15, 20, 25, 31).
- FUSIREF assurait l’ensemble des contrôles et réglages thermiques.

4. Logistique et gestion des déchets

4.1. Gestion des matériaux

Stockage des briques réfractaires à Mardyck (6 km de la cokerie) avec un stock tampon sur site.
Transport et installation des tirants préparés par CMI et acheminés sur la batterie.

4.2. Gestion des déchets

Déchets réfractaires : évacués via une goulotte à la culée 601, transportés par bacs basculants (0,5 m³).
Déchets métalliques : placés dans une benne dédiée par AMD.
Autres déchets (emballages, consommables, etc.) : pris en charge par FUSIREF et ses sous-traitants.
Respect strict des normes environnementales et zéro rejet à l’atmosphère.

5. Suivi du planning et objectifs qualité

AMD était garant du planning, avec un suivi quotidien par le Rédacteur MOES + Suivi sécurité / Planning.
Objectifs qualité stricts :
- Tolérance de ±5 mm sur les bouches.
- Tolérance de ±10 mm sur les tulipes et le puits vapeur.
- Pavage ajusté sans creux ni bosses.
Travaux réalisés selon les règles de l’art, avec suivi et ajustements en temps réel.

Conclusion

Le projet de réfection de la cokerie B6 à Dunkerque a été une opération complexe et minutieuse, nécessitant :

Une gestion logistique rigoureuse pour minimiser l’impact sur la production.
Une protection stricte des travailleurs dans un environnement à haute température et classé SEVESO II.
Une gestion thermique précise pour préserver l’intégrité des structures.

Grâce à une organisation efficace et un suivi rigoureux des normes de sécurité et de qualité, les travaux ont été menés à bien tout en maintenant l’exploitation continue de la batterie.

Quelques images du projet

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